Línea de producción totalmente automática de cilindros soldados de acetileno
Diseño del proceso de producción
| Enlaces de proceso | Equipos y tecnología de automatización | Observaciones |
| Corte de placas de acero | Máquina de corte por láser de fibra CNC | Velocidad de corte 1-3 m/min, rugosidad de corte Ra≤12,5 μm |
| Conformación por laminación | Máquina laminadora de placas de cuatro rodillos accionada por servomotor | Ajuste automático de la presión de laminación, error de redondez ≤1 mm |
| Proceso de soldadura | Línea de soldadura totalmente automática + sistema de seguimiento visual | Velocidad de soldadura 6-10 mm/s, tasa de paso de soldadura ≥98% |
| Tratamiento térmico | Horno con caja de control de temperatura inteligente + sistema de protección de la atmósfera | Precisión del control de temperatura ±5℃, contenido de oxígeno en la atmósfera del horno <1% |
| Tratamiento de superficies | Línea de pulverización automática suspendida + horno túnel de secado | Eficiencia de pulverización 20-30 botellas/min, temperatura de curado del recubrimiento 80℃ |
Ventajas técnicas y aplicaciones industriales
1. Eficiencia de producción: La línea de producción automatizada puede producir de 10 a 15 botellas por minuto, y la capacidad de producción anual de una sola línea puede alcanzar de 500.000 a 800.000 unidades, lo que supone una eficiencia de 5 a 8 veces superior a la de las líneas de producción manuales.
2. Estabilidad de calidad: El control automatizado de los procesos clave aumenta la tasa de calificación del producto del 90 % de la producción manual al 99,2 %, y la tasa de fugas en las pruebas de presión es ≤0,3 %.
3. Cumplimiento de seguridad: La línea de producción está equipada con equipos eléctricos a prueba de explosiones y un sistema de alarma de gases inflamables, que cumple con los requisitos de la norma GB 10879 «Reglamento de Supervisión de Seguridad para Cilindros de Acetileno Disuelto», lo que garantiza la seguridad inherente del proceso de producción.
Este tipo de línea de producción se utiliza ampliamente en empresas líderes en la fabricación de cilindros de gas (como Tianhai Industry y CIMC Enric) y cuenta con certificaciones internacionales como EU TPED y US DOT, lo que le permite cumplir con los estándares de seguridad del mercado global.
1. Pretratamiento de la materia prima y conformado del cuerpo de la botella
Selección del material: Se utilizan aceros HP295, HP345 y otros aceros especiales para recipientes a presión. Se requieren análisis de la composición química (como el control del contenido de carbono, manganeso, azufre y fósforo) y pruebas de propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, límite elástico, etc.) para garantizar que el acero cumpla con la norma GB 5100 «Cilindros de gas soldados de acero».
Corte y laminado CNC: La placa de acero se corta en piezas trapezoidales o rectangulares mediante una máquina de corte láser CNC con un control de error de ±0,5 mm; el laminado en frío se realiza mediante una laminadora de placas de cuatro rodillos, y el radio de curvatura se monitoriza en tiempo real durante el proceso de laminado para garantizar que el error de redondez del cuerpo de la botella sea ≤1,5 mm.
Soldadura inteligente: Se utiliza tecnología de soldadura robotizada por arco de argón o por arco sumergido para soldar las costuras longitudinales y circunferenciales del cuerpo de la botella. Por ejemplo, durante la soldadura longitudinal, el robot rastrea automáticamente la soldadura mediante un sensor visual, y el sistema PLC ajusta los parámetros de corriente y voltaje de soldadura en tiempo real. Tras la soldadura, esta debe superar el 100 % de la detección de defectos por rayos X (RT) y el nivel de defecto no debe ser inferior al Nivel II de la norma GB/T 3323.
2. Tratamiento térmico y optimización de las propiedades mecánicas
Tratamiento de recocido general: Se coloca el cuerpo de la botella en un horno de resistencia de tipo caja y se calienta a 650 ± 20 °C a una velocidad de calentamiento de 50 °C/h. Tras mantenerlo caliente durante 2 horas, se enfría por debajo de los 300 °C en el horno. Este proceso elimina la tensión de soldadura, de modo que la resistencia a la tracción del cuerpo de la botella alcanza los 400-500 MPa y la elongación tras la fractura es ≥20 %.
Tratamiento de refuerzo de la boca de la botella: La boca de la botella se corta con un torno CNC para formar una rosca y un cono de sellado. La precisión de la rosca debe alcanzar un nivel de 6H/6g; algunos productos de alta gama utilizan un proceso de temple local en la boca de la botella para mejorar la resistencia al desgaste de la rosca, y la dureza se controla a HRC 28-32.
3. Tratamiento superficial e instalación de accesorios de seguridad
Proceso de recubrimiento anticorrosivo: El cuerpo de la botella se arena y se desoxida (nivel Sa2.5) mediante una línea de pulverización automática, y luego se pulveriza con una imprimación epoxi rica en zinc (espesor de película seca ≥80 μm) y una capa superior acrílica (espesor de película seca ≥120 μm). La adherencia del recubrimiento alcanza el nivel 0 mediante la prueba de corte transversal (ISO 2409). Montaje de los accesorios de seguridad: La válvula de la botella está hecha de aleación de cobre (como HPb59-1) y se aprieta con una llave dinamométrica a un par de 30-40 N·m. El tapón fusible debe comprobarse antes de la instalación para determinar su punto de fusión (fusión a 70 ± 5 °C) y pasar la prueba de hermeticidad (sin fugas a una presión de aire de 0,6 MPa).
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Ingeniero de ventas: Bruce Van
